安全生产的三个关键影响因素监管

　　摘  要：目前，随着危险化学品生产企业安全生产分级监管的推进实施，笔者在结合安全监管实践基础上，深入探讨了安全生产的素质水平提高（人）、设备装置可靠（机）、工艺控制有效（法）的三个关键影响因素监管，不断强调了安全生产受控管理的重要性。

　　关键词：  关键影响因素   危化品   安全生产   监管

　　在危化企业安全生产监管过程中，有效形成素质水平提高（人）、设备装置可靠（机）、工艺控制有效（法）三个关键影响因素的监管载体，通过严格的管理手段，不断加强安全环节的细节化监管，以此达到可控状态，实现安全生产目标（如图1所示）。

　　一、素质水平提高（人）

　　 素质是一个人本身应该具备的当前性和潜在性的能力，它不仅是一种综合能力，还是一种优势能力，更是一种表现能力。能使一个人正确认识周围环境事物而生存，并能挑战其环境事物而贡献服务社会的能力总和。那么，在人的素质提高上应侧重加强以下方面：

　　1、突出安全责任心教育

　　从事故统计分析看，由于责任心不强、行为性违章造成的事故占事故总数的95%以上。造成事故的原因是多方面的，既有装置性违章，亦有人员行为性违章。而行为性违章最关键的是职工缺乏工作责任心，那么事故就会伴你而来。因此，我们要通过多种活动形式，经常性地开展安全责任心教育，增强全员安全责任意识，形成人人关心安全、重视安全、想着安全。

　　2、抓好安全知识教育

　　分析发生违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的原因可以看出：无知违章是因缺乏安全知识，失误违章是因操作技能不娴熟或设计不科学，故意违章也受经验和技术支配或存在侥幸心理，“三违”现象发生的其中一个重要的原因就是安全知识缺乏。因此，要加大对“三级安全教育”、“三不伤害”教育、特殊工种培训、班组安全教育等监管力度，可突出应急培训、技能培训、关键岗位培训等。一方面可提高职工现有的安全技能和安全管理能力；另一方面引导职工注意熟悉与自己职业相关的安全科学知识。

　　3、加强安全技能培训

　　 统计以往所发生的人为差错事故中，由于技术原因导致事故占30%左右，因而提高人员的技术素质是实现安全操作的重要条件。人掌握技术的过程，又可以具体划分为“懂、会、熟、巧”这四个递进层次，分别采取讲课、岗位练兵、举办短训班、专题研讨等形式， 实现作业有程序、动作有标准、行为有规范，使工作人员形成互相监督、互相把关、互相提醒的联防互保体系。

　　近几年来，发生的一些列重特大化工生产事故，多因企业法人安全意识不强、安全管理不专职、从业人员文化水平低、违规操作、冒险蛮干造成的，是当前化工生产企业重大安全隐患之一。因此，人的素质是监管工作的第一要素，它是安全生产的根本保证，人的素质提高决定了安全生产的监管水平，没有人的高素质水平，就没有高的管理水平，也就没有稳定的安全生产形势。所以，危化品生产企业的从业人员应在近年内，通过严格规范的培训、教育、调配等手段，加强企业决策、管理、执行三个层面人员的优化配置，有效解决从业人员“学历、经历、资格”的素质问题。

　　二、设备装置可靠（机）

　　在设备装置的可靠性上，要求企业建立健全设备装置安全管理制度，定期检查生产设备装置，消除安全缺陷和隐患，注意加强公用工程和设备装置维护检修等方面工作，使生产设备装置保持完好状态。

　　1、加强规范维护保养和检测控制

　　在实施设备装置日常监管中，要严格机泵设备、特种设备、电气设备、仪表及自动控制设备、安全联锁装置和运输工具的安全管理，特别加强特种设备生产、注册登记、使用、检测检验和报废更新的管理。并对可能引发火害爆炸部位，必须设置检测仪器、声光报警仪和联锁安全设施；对可燃或有毒气体场所，应设置检测报警仪；对自动控制系统应加设手动控制功能。对供电、供水、供气、供热及污水处理的公用工程设施，要进行定期维护检修更新，确保稳定运行。

　　2、加强企业自身技术诊断工作

　　通过制定生产计划和设备维修计划提供有效的技术支持，有效监管企业生产现场设备装置运行测试记录控制，在保证设备良好运行状态下尽可能长周期地连续运行，使生产设备系统能够可靠地发挥其预期功能。并根据设备可能出现的问题做好应急预案工作，有效控制设备装置正常运行。一句话：“设备故障诊断要始终致力于设备运行在安全、稳定、长周期、满负荷及优质的状态”。

　　通过设备维护、测试诊断、改造更新等手段，实现对设备故障早知道、早预报、早诊断，把故障消灭在萌芽之中。其目的是提高设备运行完好率、减少设备故障及事故发生。同时提高安全生产保险系数，并能达到减员增效、可靠运行的目的。

　　三、工艺控制有效（法）

　　工艺控制是防止出现安全生产缺陷的最有效手段。同时，它可以在整个化工生产线上进行追踪，实现并保持预定的工艺水平稳定性和重复性，它可依靠统计工具进行测试、反馈和分析安全生产受控状态。重点做好以下工艺控制管理工作：

　　首先，应根据生产工艺特点和物料危险性，编制工艺技术规程，如工艺流程、岗位职责、设备一览表、工艺指标、装置开（停）车方案等；

　　其次，根据工艺技术规程和安全管理制度编制岗位操作规程，每年组织评估不少于一次（风险评估）；

　　再次，要综合评估工艺指标的安全性，严格按照正常操作区域、异常区域、危险区域的

　　控制范围划定，进行危险性分析评估，制定应对措施，进行重点监控和管理。其工艺控制的最基本内容有：

　　最后，重点加强高危工艺生产装置自动控制能力。重点提高光气（光气化）、硝化、氟化、氯化、电解（氯碱）、氨化、裂解（裂化）、磺化、加氢、重氮化、氧化、过氧化、胺基化、聚合、烷基化等涉及高温高压、易燃易爆的15种高危反应工艺生产装置的自动控制、自动报警、自动泄压等控制水平。并设置自动紧急停车系统的工艺控制。还应按照右侧工艺控制顺序加以监管，主要通过生产现场的工艺测试控制数据，随时了解掌握生产过程中的工艺流程控制的异常变化情况，正确分析判断工艺控制的受控状态，适时采取有效对策措施加以控制，防止各类事故的发生。

　　以上三个关键影响因素是安全生产监管重点，应从原头抓好人在安全生产管理中的决定作用。同时，对设备装置的可靠运行（硬件）和工艺流程的有效控制（软件）两方面进行重点监管，有利于重点突出、主次兼顾、全面拉动安全生产监管工作，有利于科学整合、以点带面、深入推进安全监管工作，有利于人性化、常态化、提高安全监管工作水平。

　　四、三要素受控取决于管理

　　受控状态是指对影响过程安全的所有因素。包括工艺参数、人员、设备、材料、加工和测试手段、环境均加以控制。安全生产工作的出发点在基层，落脚点在现场，其监管三要素（人、机、法）的关键聚焦是“受控”。

　　危化品生产企业应在依据国省二级安监组织的政策导向，经地方安监部门的严格监管，不断加强企业自身安全管理基础上，使企业始终处于可控的三个关键影响要素。而这种受控状态一般是通过安全生产事前明确操作什么、如何操作、怎样操作问题；事中确认关键点和危险点监控、规定操作步骤、协助操作要求等；事后侧重强调现场检查到位、汇报沟通到位、跟踪检查到位等操作受控步骤。因此，我们应注意二个方面的受控管理工作：一是，整合内容，搭建平台，推进监管；二是，受控管理，贯穿全程，保证安全。

　　以上管理贯穿于安全工作活动的全过程，是各项工作开展的基础，没有好的管理，就不能使监管工作落到实处，三要素的受控管理就不能得到有效实现，本质安全度也就很难提升。

　　总之，实施三要素监管，是企业一项长期而重要的安全生产监督管理工作，是行政部门深入研究探讨的一个主题。需要更深层次的实践体验，不断总结经验教训，有效推进安全生产监管工作的深入发展。