1．生产过程
按铸件所用金属的种类，铸造生产可分为黑色金属铸造(铸铁、铸钢)和有色金属铸造(铜、铝合金、镁合金等)。若按工艺过程的特点，可分为砂型铸造、泥模铸造、金属铸造型铸造、蜡型铸造和真空铸造等，其中以砂型、蜡型和泥型最常用。
铸造车间的整个生产过程可分以下几个阶段：炉料及型砂的准备、熔炼金属、制型、将熔融的金属浇注到模型中、打箱、由模型中取出铸件、清理和修整铸件(图9-4)。
1)型砂调制：型砂是由砂、焦炭、焦炭粉及有机物质组成。由于铸造及干湿型不同，其成分亦不一样。型砂的制成要经过碾碎、过筛混合等一系列过程，这些操作过程，在较大的机械制造厂中，大部分都是机械操作，如使用碾碎机、电动筛等。在中小型工厂还有用手工操作者。
2)制型：制型是按所要求的铸件形状，预先在木工车间做出木制模型。制砂型时，先将铸件的模型嵌到砂箱里，而后向砂箱内充填型砂、捣实，取出模型并加以修饰而成砂型。
3)砂芯的准备和干燥：为使铸件内部留出空隙，用特殊调制的砂土做成砂芯，把它放到制成的砂型中。砂芯的基本材料是砂、粘土、有机物质、水、植物油或矿物油等。
4)熔炼和浇铸。熔炼是在专门的冲天炉内进行。炉内温度一般是1300～1400。C。铁水流入铁水包后，用机械或人工将铁水包运到砂型处，将铁水浇人模型中。
5)铸件的打箱、清理和修整。砂箱浇铸后，冷却数小时，然后用人工或振动落砂机方法将铸件由砂型中取出。打箱后还要把铸件上的砂土与毛刺清除掉。铸件的修整工作一船是用铁棒、钢刷、手凿、风凿等工具。小型铸件用滚筒清砂机进行清理，大型铸件在喷砂室内进行，过去用石英砂喷砂，现多用铁砂代替。
有些小型定型铸件或比较精密的铸件，目前多用蜡型铸造，其主要生产过程如下：首先用铁模制成蜡型并焊成蜡型组，然后涂敷耐火材料(水玻璃、石英粉)、硅砂(二氧化硅)并进行化学硬化(用氯化铵)，用热水溶掉蜡型组中的蜡后则成蜡壳。这样的型壳经过高温焙烧除去了水分和发气物质，并提高了其强度。将熔好的高热钢水注入型壳中，冷却后利用振动清除砂壳，即成粗铸件，经进一步清掉氧化皮等工序后，即得到成品铸件。
2．主要职业性危害因素
1)生产性粉尘：铸造车间所用原料(砂、陶土、粘土、煤粉等)均含有游离二氧化硅，在型砂调制、制型、铸件的打箱和清理等过程中均有粉尘产生。混砂时，空气中粉尘浓度可达41．3m9／m3，筛砂时达75．0～194．3m9／m3，打箱时达40．2～419．Om9／m3，清瑚时达31～89m9／m3，喷砂时达290～576m9／m3。
2)高温、热辐射：铸造车间的加热炉、干燥炉、熔化的金属和铸件都是热源，在熔炼和浇铸过程中，均可产生强烈的热辐射使车间温度升高。
3)有害气体：熔炼金属与浇铸过程中，可产生一氧化碳、用脉甲醛树醋作型芯粘结剂时，能产生甲醛和氨。蜡型铸造时，产生大量氨。此外，铸铜车间在熔铜时，有锌的蒸气逸出，可引起铸造热。
4)噪声和振动：铸造车间压力造型时，硬用造型机和捣固机，清砂时硬用风动工具和砂轮，这些均可产生强烈的噪声和振动。
5)其他方面：铸造车间的工伤率一般高于本企业的其他车间，主要是由化铁炉出铁水和电炉出钢水以及金属浇铸和打箱时的特殊劳动条件所致。外伤中，以烫伤和机械伤最多。在机械化程度较差的车间还存在繁重的体力劳动。
3．预防措施
(1)防尘措施
1)铸造用砂中游离二氧化硅含量很高，特别是钢铸件多使用人工石英砂，石英砂的危害性特别大，因此用其他可用的型砂(比如用石灰石砂)代替石英砂是解除铸造过程中硅尘危害的治本措施。用铁砂也可以代替石英砂清理铸件。
2)改革生产工艺，应用水爆清砂和水力清砂。
3)用机械化减少人工操作，型砂的运输可采用真空吸送和风力输送；打箱时，采用振动落砂机，小型铸件用滚筒清砂机等。
4)密闭除尘，喷砂应在专门的喷砂室内进行，小型铸件可在喷砂柜内进行。
(2)防暑降温措施
主要是采取有组织的自然风；加热炉安装排气罩，化铁炉的炉壁和炉门进行隔热，及时疏散热源；设置空气淋浴或喷雾风扇等。
(3)防止一氧化碳
干燥砂芯时，应设合理的干燥室，该室具有抽屉式的隔板，可避免工人进入干燥室，或干燥室内设置通风装置等。
(4)防振措施
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