第一章 总 则
第一条 为加强工艺安全管理，规范公司操作人员的作业行为，确保开、停车作业，正常操作以及各种异常情况的正确处理，保证生产顺利运行，根据《安全生产法》、《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）等法律法规，制定本制度。
第二条 本制度适用于公司所属各车间各操作岗位。
第二章 管理职责
第三条 总调度室负责组织对生产装置运行的监督管理和调度平衡，定期组织进行工艺安全专业检查，并组织装置开车前的公司级安全检查。
第四条 总调度室负责组织工艺规程的制定和修订；负责制定工艺装置检修计划并监督实施。
第五条 技术中心负责对新工艺、新设备、新技术、新材料应用技术指导和新装置开车前的公司级安全检查。
第六条 安全环保处负责对工艺装置进行安全监督管理。
第七条 各车间负责人是本车间工艺安全第一责任人，负责组织建立、健全本车间工艺安全规程、技术操作规程和应急预案并组织实施，对员工进行教育培训和监督执行；负责装置的日常安全运行管理。
第八条 人力资源处负责制定工艺安全管理相关培训计划并组织、监督培训计划的实施。
第三章 工艺安全管理
第九条 所有操作人员必须掌握本岗位工艺安全信息，主要包括：
1、化学品危险性信息：包括化学品的物理特性、反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性、毒性、职业接触限值等；
2、工艺信息：包括工艺流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数（如：压力、温度、流量）安全上下限值等；
3、设备信息：包括设备材料、设备和管道图纸、电器类别、调节阀系统设计、安全设施（如报警器、联锁）等。
第十条 各车间应落实专人对工艺安全信息进行管理，及时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠，及时组织对员工进行培训并执行。
第十一条 各车间应严格执行各项生产设施安全管理制度，保证以下设备设施运行安全可靠、完整。
1、压力容器和压力管道，包括管件、阀门及法兰等；
2、泄压和排空系统；
3、紧急停车系统；
4、监控、报警系统；
5、联锁系统；
6、泵及各类动设备，包括备用设备；
7、材料、备品、备件等。
第十二条 各车间应对工艺过程进行危险性分析，主要包括：
1、工艺过程中的危险性；
2、工作场所潜在事故发生因素；
3、控制失效的影响；
4、人为因素等。
第十三条 生产装置开车前应组织检查和安全条件确认。各车间必须组织进行开车前的安全确认，对全公司检修后的开车，由总调度室和安全环保处组织进行开车前的安全确认。
安全条件应满足下列要求：
1、现场工艺和设备符合设计规范；
2、系统气密测试、设施空转运转调试合格，并有记录；
3、安全操作规程和应急方案已制订；
4、编制并落实了装置开车方案；
5、操作人员培训合格，并有培训记录；
6、各种危险得到消除或控制。
第十四条 生产装置停车应满足下列要求：
1、由生产车间编制停车方案，并报总调度室审核，分管副总经理审批。
2、正常停车必须按停车方案中规定的步骤进行，并有停车操作记录，用于紧急处理的自动停车联锁装置，不得用于正常停车。
3、设备、容器卸压时，要防止易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发而产生事故。
4、操作人员经过培训，能够按停车方案和操作规程进行操作。
第十五条 装置开、停车方案按岗位技术操作规程和安全操作规程执行。
第十六条 生产装置紧急情况处理应遵守下列要求：
1、发现或发生紧急情况，应按照不伤害人员为原则，妥善处理，同时向车间领导、总调度室、安全环保处等相关方报告。
2、工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并报告车间领导、总调度室等相关部门进行协调处理，必要时，按岗位技术和安全操作规程规定的紧急停车步骤紧急停车。
第十七条 生产装置泄压系统或排空的危险化学品须用管道引到室外并高出房顶排放或运至安全地点并得到妥善处理；
第十八条 操作人员应严格执行安全操作规程，工艺参数控制不超过安全限值。对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数偏差及时得到纠正，并做好相应记录。各车间应组织工艺运行分析，找出生产工艺运行中可能存在的缺陷和改进点，不断完善生产工艺流程，提高工艺安全可靠性。
第四章 监督与考核
第十九条 总调度室、安全环保处根据管理职责分工，依据《安全生产责任考核管理制度》等相关制度，分别负责对工艺安全管理制度执行情况进行监督管理 。
第五章 附则
第二十条 相关记录
1、岗位操作规程；
2、生产装置开车前安全条件确认检查表；
3、装置开车方案、停车方案；
4、工艺操作记录及交接班记录。
第二十一条 本制度由总调度室、安全环保处负责解释，本制度自发布之日起实施。
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