润滑是设备正常运行的必要条件。只有做好润滑工作，才能使设备减缓磨损，提高效率，降低动力消耗，延长使用寿命，保障设备安全运行。
设备的润滑管理，是设备管理的重要内容是设备安全运行和正常生产的重要保证。如果设备润滑管理不到位，或出现失误，就有可能发生事故，导致设备损坏 ，生产停顿，乃至人员伤亡和重大经济损失。
1 事故及原因分析
我们企业在两年时间里，先后发生两起设备事故，都是因为设备润滑管理制度贯彻落实得不好，泵工在实际工作中出了差错，导致了设备事故的发生。
1．1 第一起事故：常减压车问原油进料泵-A抱轴事故。在白班接班预检时，带班班长和泵工都未发现设备有异常现象。原油进料泵-A运行正常，泵-B处于备用状态。25分钟之后，刚接完班，泵-A突然发生抱轴。泵与电机之间的联轴器(又称对轮)破碎飞出，打在距泵2m的砖墙上。
事故发生时，岗位人员及时发现，及时启动了泵-B，未对生产造成太大影响。当时泵附近无操作人员，也没造成人员伤害。
事故发生后，经有关人员现场调查分析，一致认为，泵加错了润滑油是造成泵抱轴的根本原因。车间从仓库刚刚领来的润滑油的粘度太小(只相当于常三线脱蜡油的粘度)，这样的油形成的油膜很薄，极易遭到破坏而使轴承形成干摩擦，导致金属摩擦过热，造成粘结以致把轴抱死不动。
1．2 第二起事故：污水处理厂罗茨风机干摩擦损坏。当班泵工准备给罗茨风机加油的途中，被领导撞见，就告诉泵工说不用加油，油还满着。泵工也没到风机前认真检查，过了一会，听到罗茨风机声音异常，被迫停了下来。
后经拆机检查，证实是罗茨风机缺油，造成千摩擦损坏，最后不得不做报废处理，造成很大经济损失。
1．3 造成这两起事故的原因是润滑不当。第一个事故是加了不符合规格的润滑油，第二个事故是应当加油而没加油。都是违反了设备润滑的有关制度所致。
2 设备润滑工作存在的问题
在大多数中小企业中，虽然都有比较完善 的设备润滑制度，但有不少的企业没有切实地贯彻落实。主要表现在以下几个方面。
2．1 缺乏设备管理的现代意识，管理思想还是过去那种思维方式，侧重设备维修，而忽视设备润滑工作。
2．2 缺乏对全员进行润滑油和润滑知识的培训教育，许多人认为润滑就是给设备加油，根本不懂得由于使用油品不当而将会产生不良后果，因此造成工厂进什么油，就加什么油，什么油便宜就进什么油，造成润滑油使用混乱。
2．3 在润滑管理中，油品进 厂检查关把得不严，使得曲劣油品混入厂内。不严格执行有关制度，特别是不严格执行润滑工作的“五定”“三过滤”制度。
2．4 岗位职工缺乏润滑安全意识。不注意润滑油质量保护，润滑工具不经常清理，装泊的设备也不盖严，注油壶随意放，也不管进不进水和杂质。不注意油品性质，有什么油就加什么油。
3 加强设备润滑管理，保障设备安全运行
加强设备润滑管理，应当重点做好以下几方面的工作。
3．1 要建立和完善设备润滑管理规章制度，而且要具体落实。特别是要有相应的措施，保证制度落实不走样。
3．2 对员工要加强润滑知识的培训教育，提高对设备润滑工作重要性的认识，掌握相关的技能和知识。
3．3 把住油品质量关。油品人厂一定要做到分析台格后才能使用，并定期化验分析，保证油品质量。坚决杜绝假冒伪劣产品流人企业。
3．4 要按着油品的保管规则，做好油品的保管工作从仓库到车间，要妥善保管，保证质量，杜绝水分、杂质等进入油品。
3．5 坚持润滑工作的“五定”“三过滤”原则，保证润滑油用具干净、定点放置，防止泵冷却水和泵房地面水溅人。要保持泵油标的清洁，防止假液面造成加油过多或不足。还要防止油品乳化，一经发现油品乳化，就要全部换掉。换油时要认真清除油箱内的杂物，保证新油不被污染，以延长油品使用寿命。
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