防止储罐跑油 (料)十条规定(1)

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防止储罐跑油 (料)十条规定

1．按时检尺，定点检查，认真记录。
2．油品脱水，不应离人，避免跑油。
3．油品收付，核定流程，防止冒串。
4．切换油罐，先开后关，防止憋压。
5．清罐以后，认真检查，才能投用。
6．现场交接，严格认真，避免差错。
7．呼吸阀门，定期检查，防止抽瘪。
8．重油加温，不应超标，防止突沸。
9．管线用完，及时处理，防止冻凝。
10．新罐投用，验收签证，方可进油(科)。

    一、按时检尺，定点检查，认真记录
    检尺，就是测量储罐液位的实际高度。按时检尺，便能随时掌握储罐的储存数量。定点检查，是对储罐系统易跑冒油 (料)的关键部位(如量油孔、呼吸阀、切水口以及附属管线等)进行定点、定时巡回检查。对检尺数据和检查中发现的问题，认真如实作好记录，以免出现差错，防止储罐跑损油料事故的发生。
    例一：不按规定对进油罐进行检尺，事后不检查。想当然估计满罐时间，造成跑冒油事故。
    1982年3月16日，某炼油厂油品车间泵房班长接调度指令，将149#罐的变压器油压到150#罐。14：30启动泵转油。1小时后操作工去量油时，只量了149#罐的油尺，而未量150#进油罐，向班长又只报了油尺，而未报罐号。班长按惯例误认为是150#油罐储量，错误地预测满罐时间。事后又不进行检查，直到16：50才发现150#罐装满油已冒出，跑损了变压器油 38吨多。
    例二：不按规定检尺，又不现场巡检，导致静止罐串油冒顶。
    1980年1月2日17：30至次日7：30，某炼油厂储运分厂油品车间两名工人在六垄原油罐区上夜班时，没有严格执行岗位责任制，除了在接班时对606#静止油罐检查过一次外，此后，既没有检尺计量也没有按时巡回检查。致使606#罐因进口阀门关闭不严，串油未能及时发现，造成罐冒顶跑损原油405吨。
    二、油品脱水，不应离人，避免跑油
    储罐的油品脱水，是储运系统保证安全生产的重要环节。油品带水极易带来静电危害，如罐内油品在含有水分的情况下进油，则罐底部的积水和其他杂质必然会受到激烈的搅动，而升降沉浮于油品之中，由于水和杂质的浮沉，会使油品液体产生大量静电。另外，带水油品送出加工也是不允许的，将会带来操作过程中这样那样的问题。因此必须进行油品脱水。在油罐脱水过程中规定不得离人，否则便有可能发生跑油事故。
    例一：违章操作，球罐边进料边脱水，且离岗，使液化气大量外逸，造成重大爆燃事故。
    1988年10月X日，某石化公司炼油厂油品车间球罐区发生重大爆燃事故，死亡26人，烧伤15人。10月21日23：40，当班一名操作工和班长在3号区914#球罐进行开阀脱水操作。由于未按操作法操作，未关闭球罐脱水包的上游阀，就打开脱水包的下游阀，在球罐内有0．4兆帕压力的情况下，边进料边脱水，边致使水和液化气一起排出，大量外逸，23：50，球罐区门卫人员发现跑料后，立即通知操作工。22日0：05，操作工关闭了脱水阀。从开阀到关阀前后约25分钟，跑损的液化气约 9．7吨。保安公司职工见液化气不散，又提醒当班注意，但未能按操作规程的要求采取紧急排险措施。逸出的液化气随风向球罐区围墙外的临时工棚内蔓延和墙外低洼处积聚。1：07，扩散并积聚的液化气遇到墙外工棚内的火种，引起爆燃，事故直接经济损失9．8万元。
    例二：油罐脱水忘关阀门，长时间不检查造成的一起跑油事故。
    1986年10月2日，某公司石油厂油品车间灯油泵房岗位，是夜为42#油罐脱水，准备交库。15分钟后，见脱水基本合格，却忘记关脱水阀门，就和运销科计量员办了交罐手续。计量员也没到罐下认真检查和按时巡检。直到次日4：00，其他岗位人员发现，才将脱水阀关闭。跑油长达8个多小时，跑损0#柴油 397吨。
    例三：油水不分，检查不细，造成跑油事故。
    1986年6月23日，某炼油厂油品车间润滑油中间罐区两名油槽员为205#罐脱水，50分钟后，见水量仍较大，即向班长汇报，班长回答：“什么时候脱完水，什么时候换罐。”到23：00，天要下雨，一油槽员心急，为了快脱水，又将脱水阀开了3—4扣。0：40，班长来到罐区脱水池前用手一试见是油，才把阀门关了，历时3小时10分，跑损蜡油165吨。
    例四：脱水同时离岗去进行其他工作，造成了跑油事故。
    1981年2月10日，某车间润滑油工段的621#罐脱水，当计量员开放水阀后，还到其他罐去计量检尺、结量、报量，便忘了关该罐的脱水阀，并未向下一班交待。当下一班计量员发现跑油，已白白流掉了含蜡精油129吨。
    三、油品收付，核定流程，防止冒串
    例一：1995年9月5日14时，某石化厂联合装置常压塔冲塔，柴油不合格进308#罐。9月7月21：00，将308#罐的1171吨不合格柴油倒向103#原油罐准备回炼，由于操作工不认真，错开了阀门，又没有认真检查，将不合格柴油送到503#重油罐，并作为重燃料送到热电厂，到9月8日13：45，油罐检尺时才发现，据统计，共串油971吨，损失16．1万元。
    例二：1993年10月21日，某石化公司炼油厂发生重大火灾事故。该厂半成品车间无铅汽油罐区的310#罐(10000米³)在进行汽油循环调合时，因开错阀门，相邻的311#罐造成串罐外溢，遇拖拉机的尾气火花导致爆燃，过火面积为23400米²，溢罐跑损及烧掉90#汽油182．4吨，并造成现场2人死亡，直接经济损失38．96％万元。

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