前 言
本标准是根据原国家经贸委《关于确认1999年度电力行业标准制、修订计划项目的通知》(电力[2000]22)安排制定的。
随着火力发电厂金属监督工作标准化程度的日益增强，为便于各项标准的贯彻执行，便于开展技术培训和学术交流，迫切需要对火力发电厂金属专业名词术语进一步规范化，故提出制订“火力发电厂金属专业名词术语”行业标准。
本标准主要包括金属学基础术语、金属材料与加工、金属物理性能、金属力学性能、焊接与喷涂、热处理、金属的氧化与腐蚀、金属检验与分析技术等。制订本标准时，参照国内外标准，对相关名词术语进行了规范化。
本标准附录A、附录B为资料性附录。
本标准由中国电力企业联合会提出。
本标准由电力行业电站金属标准化技术委员会归口并解释。
本标准起草单位:国电热工研究院。
本标准主要起草人:李益民、王金瑞、刘树涛、范长信、史志刚。
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火力发电厂金属专业名词术语
1 范 围
本标准规定了火力发电厂金属专业名词术语的定义。
本标准适用于与火力发电厂金属专业相关的技术标准和技术文件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 228-2002 金属材料 室温拉伸试验方法
GB/T 229-1994 金属夏比缺口冲击试验方法
GB/T 230.1-2002 金属洛氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 230.2-2002 金属洛氏硬度试验 第2部分:硬度计的检验与校准
GB/T 230.3-2002 金属洛氏硬度试验 第3部分:标准硬度块的标定
GB/T 231.1-2002 金属布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 231.2-2002 金属布氏硬度试验 第2部分:硬度计的检验与校准
GB/T 231.3-2002 金属布氏硬度试验 第3部分:标准硬度块的标定
GB/T 232-1999 金属材料 弯曲试验方法
GB/T 235-1999 金属材料 厚度等于或小于3mm薄板和薄带 反复弯曲试验方法
GB/T 239-1999 金属线材扭转试验方法
GB/T 242-1997 金属管 扩口试验方法
GB/T 244-1997 金属管 弯曲试验方法
GB/T 246-1997 金属管 压扁试验方法
GB/T 1818-1994 金属表面洛氏硬度试验方法
GB/T 2038-1991 金属材料延性断裂韧度JIc。试验方法
GB/T 2039-1997 金属拉伸蠕变及持久试验方法
GB/T 2107-1980 金属高温旋转弯曲疲劳试验方法
GB/T 2358-1994 金属材料裂纹尖端张开位移试验方法
GB/T 3075-1982 金属轴向疲劳试验方法
GB/T 4158-1984 金属艾氏冲击试验方法
GB/T 4161-1984 金属材料平面应变断裂韧度KIc试验方法
GB/T 4337-1984 金属旋转弯曲疲劳试验方法
GB/T 4338-1995 金属材料 高温拉伸试验
GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 4340.2-1999 金属维氏硬度试验 第2部分:硬度计的检验
GB/T 4340.3-1999 金属维氏硬度试验 第3部分:标准硬度块的标定
GB/T 4341-2001 金属肖氏硬度试验方法
GB/T 4342-1991 金属显微维氏硬度试验方法
GB/T 6398-2000 金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法
GB 6399-1994 金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法
GB/T 7314-1987 金属压缩试验方法
GB/T 8363-1987 铁素体钢落锤撕裂试验方法
GB/T 10120-1996 金属应力松弛试验方法
GB/T 10128-1988 金属室温扭转试验方法
GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法
GB/T 17394-1998 金属里氏硬度试验方法
DL/T 652—1998 金相复型技术工艺导则
DL/T 654—1998 火电厂超期服役机组寿命评估技术导则
DL/T 818—2002 低合金耐热钢碳化物相分析技术导则
3 一般术语
3.1 广义术语
3.1.1
金属学 metallurgy
金属学是一门关于金属与合金的科学，也称物理冶金。其主要内容是研究金属与合金的相结构、宏观组织和微观组织的实质及形成和变化规律，以及与化学成分和性能之间的关系。它是在原金相学的基础上结合物理化学、材料力学、热力学、晶体学，以及电子理论等学科而逐步发展起来的。
3.1.2
金相学 metallography
金相学是金属学赖以形成和发展的基础，也是金属学的重要组成部分。它是一门关于金属和合金的纯实验科学，其主要内容是研究金属与合金的宏观和微观组织的实质及其形成和变化规律，以及与化学成分和性能之间的关系。其主要研究方法是肉眼直观或借放大镜和显微镜，以及各种力学性能和物理性能测试手段进行实验，再加一定的理论分析。
3.1.3
金属物理学 metals physics
金属物理学是研究金属与合金的结构及其与性能关系的科学，即从电子、原子和各种晶体缺陷的运动规律和相互作用来阐明金属与合金的各种宏观规律。研究的主要内容有:
a) 金属电子论，即金属的电子结构与电学性能的理论；
b) 晶体缺陷理论，研究有关点缺陷(空位、间隙原子及其复合体等)、线缺陷(位错)和面缺陷
(层错、晶界和相界面)等的基本规律及对金属结构敏感性能的理论解释:
c) 合金相理论，研究合金相的结构和形成规律，预测各种相的稳定性；
d) 相变理论，研究各类相变的热力学和动力学。
3.1.4
金属力学 mechanics of metals
金属力学是研究金属在力的作用下所表现行为和发生现象的学科。由于作用力特点的不同，如力的种类(静态力、动态力、磨蚀力等)，施力方式(速度、方向及大小的变化、局部或全面施力等)，应力状态(简单应力、复杂应力)等的不同，以及金属在受力状态下所处环境的不同(温度、压力、介质、特殊空间等)，使金属在受力后表现出各种不同的行为，显示出各种不同的力学性能。
3.2 火电厂金属术语
3.2.1
金属监督 metal supervision
金属监督是监督火力发电厂发电设备金属构件安全运行的技术和管理工作，是电力生产、建设中技术监督的重要组成部分。按照有关技术规程的规定，其内容包括:通过对受监范围内各种金属部件的检测和诊断，及时了解和掌握这些部件在制造、安装和检修中的材料质量、焊接质量等情况，杜绝不合格的金属构件投入运行；检查和掌握金属构件在服役过程中金属组织变化、性能变化及缺陷萌生发展，通过科学分析，使之在失效前及时更换或修补恢复；参加受监部件事故的调查和原因分析，总结经验，提出对策，并监督实施。
3.2.2
金属检验 metal inspection
金属检验是通过对部件金属材料进行各项物理性能、化学性能、力学性能测试及用无损的方法对金属部件的缺陷进行检测，对金属部件的材质作出评价。为设备的健康状况、可能发生故障或事故的概率及寿命损耗作出判断和评价的技术。金属检验是预防设备发生事故，指导和改进检修工作，保证安全运行的一种有效措施。
3.2.3
金属损伤 metal damage
金属材料长期在高温、应力作用下引起的微观组织老化和力学性能劣化的综合表现，金属损伤通常有蠕变损伤、疲劳损伤等。
3.2.4
关键部件 critical components
关键部件指发生事故时迫使机组产生持续的停运，危及人身安全，以及修理、更换费用高、时间长的部件。是进行机组寿命评估的主要对象。
3.2.5
一般金属部件或有影响部件 general components or influential components
一般金属部件或有影响部件指发生事故或故障时，可能导致机组的性能严重下降，出力降低或机组短时间的停运，但不会危及人身安全的部件。这类部件在损坏时，一般易作更换处理。
3.3 寿命评估与寿命管理
3.3.1
寿命管理 life management
寿命管理是以机组经济地实现其服役全寿命为目标，在对设备状态进行全寿命周期监测和评估的基础上，优化设备运行与维修管理的技术。通过对设备使用状态、老化状态和寿命的连续监测，及时正确地将状态和寿命评估的信息反馈给管理层，使之应用于设备管理的决策中，可提高设备运行的安全性、可靠性，降低维修成本，实现设备的全寿命过程优化管理，进一步改进维修决策与管理的科学性。
3.3.2
部件设计寿命 design life of components
设计者在设计参数下能够保证部件安全运行的最少小时数或疲劳循环次数。
3.3.3
安全运行寿命 safety - operating life
部件在正常运行条件下安全运行的时间，一般长于设计寿命。
3.3.4
剩余寿命 residual life
安全运行寿命减去迄今为止的实际运行寿命之差值。
3.3.5
寿命预测 life prediction
采用科学方法预测部件寿命的技术。主要依据部件的设计、制造、服役条件、运行历程、维修更换等资料；部件服役前和目前的材料的各项力学性能、微观组织老化程度，以及几何尺寸和缺陷状况；部件服役环境和危险部位的受力情况。然后采用合理的判据来预测部件寿命。
3.3.6
寿命在线监测 on-line monitoring of life
利用安全状态在线监测系统，对火力发电机组设备或部件进行寿命实时监测的技术。
3.3.7
缺陷评估 defects assessment
根据带缺陷部件材料的各项力学性能，特别是断裂韧性、微观组织，缺陷的性质、大小和分布，
以及缺陷所在部位的受力情况，用线弹性或弹塑性断裂力学的理论与方法，判断部件能否继续安全运行的评估方法。
4 金属学基础术语
4.1 金属晶体结构与组织
4.1.1
金属晶体结构 metalic crystal structure
金属晶体中原子的排列方式。常见的金属晶体结构有体心立方、面心立方及密排六方。
4.1.2
铁碳平衡图 iron-carbon equilibrium diagram
用温度为纵坐标、碳含量为横坐标的图解方法表示接近平衡条件或亚稳条件下，以铁、碳为组元组成的合金，在不同温度下所显示的相和相之间关系的图，也称铁碳相图。
4.1.3
相 phase
相指金属组织中化学成分、晶体结构和物理性能相同的组分。其中包括固溶体、金属化合物及纯物质(如石墨)。
4.1.4
母相 parent phase
由之转变为新相的原始相。
4.1.5
固溶体 solid solution
在固态下，一个组元溶解到另一组元中形成单一均匀的相称为固溶体。
4.1.6
α固溶体 alpha solid solution
在钢铁材料中，碳或合金元素溶解于α铁中形成的固溶体，或叫铁素体。
4.1.7
γ固溶体 gamma solid solution
在钢铁材料中，碳或合金元素溶解于γ铁中形成的固溶体，或叫奥氏体。
4.1.8
有序固溶体 ordering solid solution
在一定的条件下，固溶体溶质原子和溶剂原子相互间在点阵中呈有规则排列的固溶体。
4.1.9
合金固溶体 alloy solid solution
固态合金中由金属元素与金属元素或金属元素与非金属元素所组成，且具有一般金属通性的组成相。其主要特点是晶体结构仍保持着主组元(溶剂组元)的点阵特征，只是点阵常数可发生不同程度的改变。由两种元素组成者称为二元固溶体，由三种或三种以上元素组成者称为三元或多元固溶体。
4.1.10
中间相 intermediate phase
介于固溶体和化学化合物之间的相，在合金相图中其晶体结构不同于其组元，包括有间隙相、间隙化合物、电子化合物、正常价化合物等。
4.1.11
间隙相 interstitial phase
过渡族元素(M)与原子半径较小的元素(X)，如C、N、B、H等所形成的一类金属化合物，属中间相。其形成主要取决于原子尺寸的大小。当原子半径比小于0.59时，形成具有简单结构的间隙相；当原子半径比大于0.59时，形成具有复杂结构的间隙相。问隙相大多具有明显的金属特性，其硬度和熔点较高，是应用很广的合金强化相。
4.1.12
间隙化合物 interstitial compound
由过渡族元素与C、N、B、H等原子半径较小的元素所组成的一类金属化合物。其原子半径比大
于0.59时，大多具有复杂结构，习惯上称为间隙化合物，属间隙相。
4.1.13
正常价化合物 normal valence compound
按原子价的正常规律而化合的化合物，属中间相。
4.1.14
电子化合物 electron compound
其结构的形成及其稳定性主要取决于电子浓度因素的金属间化合物，属中间相。
4.1.15
金属间化合物 intermetallic compound
金属与金属或金属与类金属之间形成的化合物相。其相结构主要取决于电负性、尺寸因素和电子浓度等。金属间化合物具有金属特性，有金属光泽、导电性和导热性等。
4.1.16
弥散相 dispersed phase
以细小颗粒的形式散布在合金组织基体中的第二相，是中间相或化合物。合金中的弥散相大多来自固溶体的脱溶。控制脱溶过程，可获得所希望的弥散相颗粒。一般说来，其颗粒越细、数量越多分布越均匀，强化作用越大。
4.1.17
σ相 sigma phase
拓扑密堆相之一，大多出现在过渡族金属所组成的合金系中，其分子式可用通式AB或AxBy来表示，其晶体属四方晶系。在不锈钢中曾发现有σ相，它会引起钢的脆化。
4.1.18
Laves 相 laves phase
当两组元合金元素的原子半径比为1.2:1时(分子式为AB2)形成的一种金属间化合物。在T91、P91钢的晶界上发现有laves相，它会引起钢的脆化。
4.1.19
先析相 pro-eutectoid phase
固溶体发生共析转变前析出的固相。例如先析铁素体，先析碳化物等。
4.1.20
亚稳相 met stable phase
其稳定性介于不稳定相(失稳相)与稳定相(平衡相)之间的过渡相，如钢中的马氏体。
4.1.21
脱溶物 precipitare
过饱和固溶体中形成的溶质原子偏聚区(如铝铜合金中的GP区)或化学成分及晶体结构与之不同的析出相(如铝铜合金人工时效时形成的CuAl2)。
4.1.22
α铁 alpha iron
在921℃以下稳定存在，其晶体结构为体心立方的纯铁。
4.1.23
γ铁 gamma iron
在921℃～1390℃稳定存在，其晶体结构为面心立方的纯铁。
4.1.24
组织 structure
在显微镜下做金相检验时，具有共同的特征、相同的组成部分叫组织或组织组成体。一种组织可由单相组成，如铁素体；也可由多相组成，如珠光体。
4.1.25
宏观组织 macrostructure
金属试样的磨面经适当处理后，用肉眼或借助放大镜观察到的组织，又称低倍组织。
4.1.26
亚组织 substructure
只有借助电子显微镜才能观察到的组织结构称为亚组织，亦称亚结构。例如位错、层错、微细孪晶、亚晶粒等。
4.1.27
位错 dislocation
金属材料由于结晶或受切应力等因素的影响，造成晶体点阵中质点的排列偏离理想状态而产生的错误排列，通常有刃型位错和螺型位错。是晶体中常见的一维缺陷(线缺陷)，在透射电子显微镜下金属薄膜试样的衍衬象中表现为弯曲的线条。
4.1.28
层错 stacking fault
面心立方、密排六方、体心立方等常见金属晶体中密排晶面堆垛层次局部发生错误而形成的二维晶体学缺陷(面缺陷)。在透射电子显微镜下金属薄膜试样的衍衬像中表现为若干平直干涉条纹组成的带。
4.1.29
位错塞积 dislocation pile up
滑动中的位错列在领先位错受阻时形成塞积的现象。在透射电子显微镜下金属薄膜试样的衍衬像中表现为接近平行排列的短弧线。
4.1.30
空位 vacancy
晶体结构中原子空缺的位置。属于零维晶体学缺陷。
4.1.31
织构 texture
多晶体材料当变形度大时，其中多数晶粒的滑移系最终基本上朝向统一方向，这就使原来位向较乱的多晶体出现择优取向，诸晶粒晶体学位向接近一致的组织。
4.1.32
晶粒 grain
多晶体材料内以晶界分开、晶体学位向基本相同的小晶体。
4.1.33
亚晶粒 subgrain
晶粒内相互间晶体学位向差很小(<30)的小晶块。
4.1.34
亚晶界 subgrain boundary
亚晶粒之间的界面称为亚晶界。
4.1.35
晶界 grain boundary
多晶体材料中相邻晶粒的界面。相邻晶粒晶体学位向差小于100的晶界称为小角晶界；相邻晶粒晶体学位向差较大的晶界称为大角晶界。
4.1.36
相界面 interphase boundary
相邻两种相的分界面。两相的点阵在跨越界面处完全匹配者称为共格界面，部分匹配者称为半共格界面，基本不匹配者称为非共格界面。
4.1.37
单晶 single crystal
由一个晶核生长而形成的晶体。其特点是其内部各处的晶体学取向可保持一致性。但其外形既可以是规则的多面体，也可以是无规则的任意形状。
4.1.38
多晶 polycrystal
由两个以上的同种或异种单晶组成的结晶物质。各单晶的晶体学取向大多具有任意性。已无晶体所具有的各向异性特征。
4.1.39
晶粒度 grain size
晶粒度指多晶体内晶粒的大小。可用晶粒号、晶粒平均直径、单位面积或单位体积内的晶粒数目定量表征。由美国材料试验协会(ASTM)制定的、并被世界各国采用的一种表示晶粒大小的方法为:
晶粒号(N)与放大100倍的视野上每平方英寸面积内的晶粒数(n)之间的关系为n=2H-1。实际检验时，一般采用放大100倍的组织与标准晶粒号图片对比的方法判定。
4.1.40
实际晶粒度 praeficai grain size
表示钢铁材料交货状态下的实际晶粒大小，以及经不同热处理后钢或零件所得到的实际晶粒大小。
4.1.41
本质晶粒度 elmentary grain size
根据标准试验方法，钢在930℃±1O℃保温足够时间(3h～8h)后所得到的奥氏体晶粒度。它表示钢在一定条件下晶粒长大的倾向。
4.1.42
奥氏体 austenite
碳原子溶于面心立方晶格γ-Fe中所形成的间隙固溶体。用符号γ或A表示。在合金钢中除碳原子外，溶于γ-Fe的还有合金元素原子。碳在γ-Fe中的最大溶解度为2.11％(wt)。奥氏体具有顺磁性,导热性能差，线胀系数高，塑性好、但硬度和强度都不高等特点。
4.1.43
过冷奥氏体 super-cooled austenite
钢中被过冷至奥氏体转变临界点以下的奥氏体(过冷相)。
4.1.44
残留奥氏体 retained austenite
工件淬火冷却至室温后残留的奥氏体，也叫残余奥氏体或残存奥氏体。
4.1.45
铁素体 ferrite
碳原子溶于体心立方α- Fe中所形成的间隙固溶体。用符号α或F表示。碳溶于δ-Fe形成的固溶体叫δ固溶体，用符号δ表示，也是铁素体。碳在铁素体中的最大溶解度为0.09％(wt)(1495℃时)。723℃时，碳在α-Fe中的溶解度为0.02％(wt)。铁素体是低、中碳钢和低合金钢的一种显微组织。按钢的成分和形成条件的不同，其形态可为等轴状、块状、网状或针状。一般随钢中铁素体含量的增加，钢的塑性和韧性提高，强度下降。
4.1.46
渗碳体 cementite
晶体结构属正交系，化学式为Fe3C的金属化合物，是钢和铁中常见的固相。在合金钢中为合金渗碳体，用符号C表示。渗碳体中含碳量为6.69％(wt)，熔点为1227℃，其性质硬而脆，塑性和冲击韧性近于零。
4.1.47
珠光体 pearlite
珠光体是由铁素体和渗碳体所组成的机械混合物，通常呈片层状相间分布。片层间距和片层厚度主要取决于奥氏体分解时的过冷度。按片层间距的大小，又可将珠光体分为粗珠光体、细珠光体和极细珠光体三类。这种组织经抛光与腐蚀后在光学显微镜下观察很像指纹并有珍珠光泽，故称珠光体,用符号P表示。珠光体的性能介于铁素体和渗碳体之间，并取决于珠光体的分散程度，片层越薄，其硬度和强度越高。
4.1.48
粒状珠光体羽 obular pearlite
碳化物呈球粒状弥散分布于铁素体基体中的珠光体，又称球状珠光体。
4.1.49
索氏体 sorbite
过冷奥氏体在600℃～650℃左右分解所形成的珠光体，其片层较薄(3×102nm～4×102nm)，片
间距约为80nm～150nm，需用600倍以上的光学金相显微镜才能分辨的组织，又称细珠光体，用符号S或C表示。
4.1.50
回火索氏体 tempered sorbite
淬火马氏体经高温回火(500℃～650℃)后，碳化物已聚集球化并弥散在基体中起强化作用，而基体已发生了回复和再结晶，这种组织叫回火索氏体，又称二次索氏体。
4.1.51
屈氏体 troosite
过冷奥氏体在650℃～550℃左右分解所形成的珠光体，片层极薄(1×102nm～2×102nm)，片间距约为30nm～80nm，用放大1000倍的光镜也难于分辨，一般在电镜下才能分辨的组织，又称极细珠光体，用符号T表示。
4.1.52
回火屈氏体 tempered troosite
淬火马氏体经中温回火(300℃～500℃)后，马氏体中过饱和的碳大部或全部脱溶，析出的碳化物开始聚集长大和球化，基体马氏体已开始回复，这种组织叫屈氏体，又称二次屈氏体。
4.1.53
贝氏体 bainite
钢铁奥氏体化后，过冷到珠光体转变温度区与Ms之间的中温区等温，或连续冷却通过这个中温区时所形成的组织，又称贝茵体，其组织由过饱和α固溶体和碳化物组成。按其形态可分为上贝氏体、下贝氏体和粒状贝氏体三种。
4.1.54
上贝氏体 upper bainite
上贝氏体又称为羽毛状贝氏体。在较高温度区域内形成的贝氏体。其典型形态是以大致平行、碳轻微过饱和的铁素体板条为主体，短棒状或短片状碳化物分布于板条之间。在含硅、铝的合金钢中碳化物全部或部分被残留奥氏体所取代，在光学显微镜下观察时呈羽毛状。由于铁素体内位错密度高，故上贝氏体强度高、韧性差，是生产上不希望得到的组织。
4.1.55
下贝氏体 lower bainite
在接近马氏体转变温度区域内形成的贝氏体。其主体是双凸透镜片状碳过饱和铁素体，片中分布着与片的纵向轴呈550～650角平行排列的碳化物。下贝氏体强度高、塑性适中，韧性和耐磨性好。
4.1.56
粒状贝氏体 granular bainite
在贝氏体的高温区域形成，粒状贝氏体不是或不完全是共格切变形核，光学显微镜下在大块铁素体内似乎又包含一些碳化物和一些不规则的小岛状组织，X射线衍射时或薄膜电子衍射时证实，这些小岛状组织为残余奥氏体。
4.1.57
马氏体 martensite
钢铁或非铁金属中通过无扩散共格切变型转变(马氏体转变)所形成的产物。钢铁中马氏体转变
的母相是奥氏体，而转变所得到的新相成分与原奥氏体成分完全相同。晶体结构为体心正方，可被看作是碳与合金元素过饱和α固溶体。用符号M表示。其主要形态是板条状和片状。它处于亚稳状态，有转变为稳定状态的趋向。马氏体是淬火钢的基本组织。
4.1.58
回火马氏体 tempered martensite
淬火状态的马氏体在低温回火(150℃～250℃)的分解产物。
4.1.59
二次马氏体 secondary martensite
工件回火冷却过程中残留奥氏体发生转变形成的马氏体。
4.1.60
马氏体相变点 martenitic transformation point
马氏体相变点指马氏体相变开始点，用M2表示。系指奥氏体和马氏体的两相自由能之差达到相变所需的最小趋动值时的温度。
4.1.61
魏氏组织 widmanstatten structure
组织组分之一呈片状或针状沿母相的特定晶面析出的显微组织。当钢在热加工、正火、或退火热处理时，由于过热而使钢的奥氏体晶粒比较粗大，且冷却速度适当时，就容易形成魏氏组织。钢中一旦出现魏氏组织，其冲击韧性和塑性将下降很多。
4.1.62
莱氏体 ledeburite
铸铁或高碳高合金钢中由奥氏体(或其转变的产物)与碳化物(包括渗碳体)组成的共晶组织。
共析温度以上由奥氏体和碳化物组成的共晶组织称为高温莱氏体；共析温度以下由珠光体和碳化物组成的共晶组织称为低温莱氏体。莱氏体性质硬而脆。
4.1.63
共晶组织 eutectic structure
金属凝固时，由液相同时析出紧密相邻的两种或多种固相构成的铸态组织。
4.1.64
共析组织 eutectoid structure
固态金属自高温冷却时，从同一母相中同时析出紧密相邻的两种或多种不同相构成的组织。
4.1.65
枝晶组织 dendritic structure
钢铸锭或金属铸件中呈树枝状的晶体(晶粒)。
4.1.66
带状组织 banded structure
金属材料中两种组织组分呈条带状沿热变形方向大致平行交替排列的组织。例如钢材中的铁素体带-珠光体带，珠光体带-渗碳体带等。
4.1.67
针状组织 acicular structure
含有一种或多种针状相的组织。
4.1.68
片层状组织 lamellar structure
两种或多种薄层状相交替重叠形成的共晶组织、共析组织及其他组织。
4.1.69
碳化物 carbide
钢中碳与一种或数种其他金属元素构成的金属化合物的总称。碳化物按其晶体结构特点应归属于间隙相，是铁碳合金中重要组成相之一。
4.1.70
ε碳化物 ε-carbide
密排六方结构，化学式为Fe2-4C的过渡型碳化物。
4.1.71
网状碳化物 carbide network
过剩碳化物在晶粒边界上析出呈网络状分布的碳化物。
4.1.72
带状碳化物 banded carbide
钢锭中的结晶偏析在热加工变形过程中延伸而形成的碳化物富集带。
4.1.73
石墨 graphite
碳的一种同素异构体，晶体结构属于六方晶系，是铸铁中常出现的固相。其空间形态有片状、球状、团絮状、蠕虫状等。
4.2 金属的强化
4.2.1
金属强化 strengthening 0f metal
通过合金化、塑性变形和热处理等手段提高金属材料强度的工艺方法。金属强化是一个综合概念，即在提高强度的同时也必须同时注意金属材料的塑性与韧性。强化金属材料的方法很多，主要有形变强化、固溶强化、沉淀强化(弥散强化)和晶界强化等。
4.2.2
形变强化 strain strengthening
通过增加金属材料塑性变形量来提高金属室温强度(如屈服强度)的工艺，或称加工硬化。这种强化方法仅使用于工作温度为室温或不超过200℃的部件。
4.2.3
固溶强化 solution strengthening
向钢或合金中加入合金元素使之溶入作为基体的固溶体，从而使钢或合金强度得以提高的方法。如火电厂用奥氏体耐热钢中加入Mo、W、Nb等元素，以及珠光体耐热钢中加入Cr、Mo、V等元素，可使钢的强度提高。
4.2.4
沉淀强化 precipitation strengthening
过饱和固溶体在长期保温过程中发生时效，析出弥散分布的碳化物、氮化物或金属间化合物的小质点，阻止了位错运动，从而提高钢和合金的室温抗拉强度、蠕变极限和持久强度等的方法。
在沉淀过程中，当沉淀出的第二相与基体之间产生共格，这种强化也叫时效强化或脱溶强化；当共格关系破坏后，弥散的第二相质点分布在基体上造成的强化，称之为弥散强化。
4.2.5
晶界强化 grain-boundary strengthening
向钢中加入一些微量的表面活性元素，如硼和稀土元素等，产生内吸附现象浓集于晶界，从而使钢的蠕变极限和持久强度显著提高的方法。如珠光体耐热钢12Cr2MoWVB，即利用硼的晶界强化作用，提高了钢的蠕变极限和持久强度。细化晶粒也是一种晶界强化的手段。
4.2.6
马氏体强化 martensite strengthening
钢经淬火而得到马氏体使金属材料强化。
4.2.7
冶金强化 metallurgic strengthening
通过钢的冶炼工艺的改善以提高钢的强度和韧性。
4.3 金属组织稳定性
4.3.1
珠光体球化 spheroidization of pearlite
钢中片层状珠光体组织，在高温长期应力作用下，珠光体中的片层状渗碳体(或碳化物)，通过原子扩散方式逐渐变为球状，并随时间的延长不断聚集长大的现象。20钢、15CrMo和12CrlMoV钢等在高温下长期运行均有产生珠光体球化的倾向。
4.3.2
石墨化 graphitization
钢中的渗碳体分解成为游离碳，并以石墨形式析出，在钢中形成石墨夹杂，使钢的脆性急剧增大的现象。火力发电厂用低碳钢和不含铬的低碳钼钢(如0.5％Mo钢)等，在高温长期运行过程中均有石墨化倾向。
4.3.3
合金元素迁移 alloy elements migration
在高温长期运行过程中，金属材料中合金元素随时间由一种组织组成物向另一种组织组成物转移(既包括合金元素含量的变化，也包括碳化物数量、结构类型和分布形态的变化)的现象，又称合金元素再分配。
4.4 金属的脆性
4.4.1
冷脆性 cold brittleness
金属在低温下呈现的脆性。冷脆性只产生在具有体心立方晶格(如铁等)的金属中。火力发电厂锅炉用碳钢和低合金钢都有冷脆现象。
4.4.2
热脆性 hot brittleness
某些钢材长时间停留在400℃～550℃区间，在冷却到室温后其冲击值显著下降的现象。差不多所有的钢都有产生热脆性的倾向。
4.4.3
回火脆性 tempering brittleness
淬火钢在某一温度区域回火时，其冲击韧性会比其在较低温度回火时反而下降，而临界冷脆转变温度提高的现象。可分为第一类和第二类回火脆性两种。
4.4.4
第一类 回火脆性 first sort tempering brittleness
合金钢淬火后于250℃～400℃范围回火后产生的回火脆性，呈晶间型断裂特征，且不能用重新加热的方法消除，故又称为不可逆回火脆性。主要产生在合金结构钢中。
4.4.5
第二类 回火脆性 second sort tempering brittleness
合金钢淬火后于500℃～550℃范围回火后或从600℃以上回火缓冷通过500℃～550℃后产生的回火脆性，主要产生在铬钢、锰钢及镍铬钢中。重新加热到600℃以上快速冷却可以消除此类回火脆性。
4.4.6
应变时效脆性 strain-age brittleness
某些钢在冷加工变形后，在室温下经过较长时间或在100℃～300℃下经过一定时间后，强度上升而冲击值下降的现象。主要产生在含碳量较低的钢中。
4.4.7
蠕变脆性 creep embrittlement
由于蠕变而导致金属材料持久塑性降低、持久缺口敏感性增加，以及在蠕变过程中发生的低应力蠕变脆性断裂的现象。蠕变脆性断裂时无明显的塑性变形，且呈晶间型断裂特征。
4.5 金属缺陷
4.5.1
表面缺陷 surface defect
在金属加工、储存或使用期间产生的缺陷，如凹坑、划痕、麻点、折叠、裂纹、腐蚀抗、磨蚀等。
4.5.2
凹坑 recession
指周期性或无规律的分布在金属成材表面的凹陷。
4.5.3
缩孔 shrinkage hole
铸件、焊缝等在凝固时，由于不均匀收缩所引起的凹缺陷。
4.5.4
划痕 scoring
由于外来物移动，划掉或挤压工件表层材料而形成的连续凹凸状缺陷。
4.5.5
滑痕 skidding
由于间断性过载在金属部件表面上个别区域出现，如球轴承、滚柱轴承和轴承座圈上所形成的银雾状表面损伤。
4.5.6
磨蚀 erosion
由于物理性破坏或磨损而造成的表面损伤。
4.5.7
麻点 pitting
麻点指金属成材表面上大面积分布，往往是深的凹点状和小孔状缺陷。
4.5.8
折叠 lap
微小厚度的舌状隆起，一般呈皱纹状，是滚压或锻压时材料被褶皱压向表层所形成。
4.5.9
夹层 laminate
钢板轧制时，由于钢锭中存在气泡、大块的非金属夹杂物和未完全切除的残余缩孔而引起的与钢板表面平行或基本平行的钢板分层，亦称离层。
4.5.10
发纹 hairline crack，micro-flaw
沿钢坯或钢材的轴向裂开的细长的裂纹。一般通过塔形试验检查可发现，在横断面上是黑色极小的点子，在纵断面上是发纹。
4.5.11
裂纹 crack
金属成材表面、棱角处或内部呈现连续或断续的开裂，一般呈直线状，有时呈“Y”型。
4.5.12
白点 fish eyes
钢材组织内部存在的细小发纹。在平行于钢材压延方向的断口上表面为椭圆形银色白斑。亦称鱼眼或鳞片，白点的本质是氢脆。
4.5.13
疏松 porosity
由于金属液态收缩或凝固收缩，在铸件最后凝固区域出现的多孔区。在铸件横截面上呈现出密集或分散分布的微细孔隙，孔隙多呈不规则的多边形或圆形。
4.5.14
偏析 segregation
钢中化学成分或杂质分布不均匀而集聚在某一区域的现象。
4.5.15
脱碳 decarburization
钢或铸铁工件在高温加热及保温时，因所含Fe3C或石墨与介质中的O2、C02、H20、H2等化合而使表面含碳量降低的现象。
4.5.16
过热 overheating
由于加热温度过高，致使金属晶粒过分长大，从而导致其力学性能显著降低的现象。
4.5.17
过烧 burning
金属或合金的加热温度接近状态图的液相线温度时，晶界发生氧化或部分熔化的现象，通常首先发生在晶界处。
4.5.18
蠕变孔洞 creep cavity
高温金属部件长期运行过程中，在温度和应力作用下，优先在与外加应力垂直的晶界上产生的圆形或椭圆形的孔洞，进而可发展成蠕变裂纹。
5 金属材料与加工
5.1 铁
5.1.1
生铁 pig iron
含碳量大于2.11％的铁-碳合金，常用生铁含碳量为2.5％～4.5％的铁-碳合金，此外还含有Si、Mn、P、S等杂质。生铁性脆，无塑性，主要用于炼钢，亦可铸造。
5.1.2
纯铁 pure iron
从理论上讲纯铁是不含碳及其他任何杂质的铁。其原子量为55.85，密度7.87g/cm3，熔点1538℃，室温下具有体心立方晶格的α铁。
5.1.3
工业纯铁 Armco-iron
含碳量不超过0.04％的纯铁，亦称锭铁。
5.1.4
铁合金 ferroalloy
含铁及一定数量其他元素的合金。这些元素大部分是金属，但也包括一些半金属(如Si、B)和非金属(如P)，是炼钢的主要原料，作为钢的脱氧剂和合金元素添加剂加入钢中。
5.1.5
铸铁 cast iron
碳含量大于2％的铁-碳-硅合金的统称。此外还含有少量锰、磷、硫和其他微量元素。根据碳在铸铁中的主要存在形式、形状和形成过程，可分为灰口铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁、白口铸铁五大类。
5.1.6
灰口铸铁 gray cast iron
断口呈暗灰色，石墨主要以片状形式出现的铸铁。一般含C2.5％～4.0％，Si 1.0％～3.0％，Mn0.2％～1.O％，P 0.02％～1.O％，S 0.02％～0.25％。
5.1.7
球墨铸铁 spheroidizing graphite iron；ductile iron；nodular iron
加入球化剂和孕育剂处理，石墨主要以球状出现的铸铁。依其基体组织的不同，可分为铁素体球墨铸铁、珠光体球墨铸铁、贝氏体球墨铸铁三大类。
5.1.8
蠕墨铸铁 compacted graphite iron；vermicular graphite iron
石墨形态介于球状石墨和片状石墨之间的铸铁。
5.1.9
可锻铸铁 malleable cast iron；malleable iron
铸态为白口组织，经过石墨化退火或脱碳退火使碳呈团絮状析出的铸铁。也叫展性铸铁或韧性铸铁。
5.1.10
白口铁 white cast iron
在凝固过程中没有石墨析出，铸态断口呈白色的铸铁。通常含C 1.8％～6％，Si 0.5％～1.9％，Mn 0.25％～0.8％，S 0.06％～0.2％，P 0.06％～O.2％。其余为Fe。
5.2 钢
5.2.1
铸钢 cast steel
碳含量低于2％的铸造铁一碳—硅合金的总称。按合金元素的含量可分为碳素铸钢，低合金铸钢，中合金铸钢和高合金铸钢；按组织可分为珠光体铸钢，铁素体铸钢和马氏体铸钢；按用途可分为耐热铸钢，耐蚀铸钢，无磁铸钢，模具用铸钢和特殊用途铸钢等。
5.2.2
沸腾钢 rimmed steel
不用硅或铝脱氧，未经过镇静处理而直接浇注成钢锭的碳素钢。由于钢水凝固时生成的一氧化碳(CO)气体逸出，在钢锭模内产生沸腾现象。只用于含碳量低于0.25％的低碳钢。
5.2.3
镇静钢 killed steel
浇注前向钢水中加入足够数量的强脱氧剂(如Si、Al等)而制成的钢。钢水在钢锭模内凝固时不产生一氧化碳(C0)气体，所以钢水保持平静而不沸腾，故名镇静钢。含碳量约在0.25％以上的碳钢及合金钢几乎全是镇静钢。
5.2.4
半镇静钢 semi-killed steel
钢的脱氧程度介于镇静钢和沸腾钢之间，即浇注前经过中等程度脱氧处理，使钢水在凝固过程中保持一定沸腾的钢。半镇静钢一般也都是含碳量低于0.25％的钢。
5.2.5
平炉钢 open-hearth steel
使用酸性平炉或碱性平炉冶炼的钢。
5.2.6
转炉钢 converter steel
用转炉冶炼的钢。可分为酸性和碱性转炉钢，还可分为底吹、侧吹、顶吹转炉钢以及空气吹炼和纯氧吹炼转炉钢。转炉钢主要有普通碳素钢、优质碳素钢及部分合金钢。
5.2.7
电炉钢 electric furnace steel
用电为能源的炼钢炉生产的钢。电炉种类很多，有电弧炉、感应电炉、电渣炉、电子束炉、自耗电弧炉等。电炉钢多为优质碳素结构钢、工具钢及合金钢。
5.2.8
普通钢 plain carbon steel
与优质钢相比，硫、磷等杂质及微量残存元素含量较高的碳素钢。普通钢即碳素结构钢。
5.2.9
优质钢 high-quality steel
杂质含量少，特别是硫、磷含量较少，品质和性能优良的钢。优质碳素结构钢硫和磷含量的上限为0.040％，有时还要低。优质碳素工具钢硫含量不大于0.030％，磷含量不大于0.035％，而高级优质碳素工具钢分别规定为不大于0.020％和0.030％。优质碳素钢一般都要经过热处理后使用。
5.2.10
调质钢 quenched and tempered steel
淬火成马氏体后在500℃～650℃之间的温度范围内回火的调质处理用钢。经调质处理后，钢的强度、塑性及韧性有良好的配合。其化学成分是含碳量为0.25％～0.5％的碳素钢或低合金钢和中合金钢，调质处理后的金相组织为回火索氏体。
5.2.11
正火钢 normalized steel
为了细化晶粒，提高钢的强度而经过正火热处理的钢。
5.2.12
共析钢 eutectoid steel
具有共析成分(0.77%C)的碳素钢。该钢由高温降至723℃时奥氏体发生转变，生成铁素体和渗碳体的机械混合物——珠光体。
5.2.13
亚共析钢 hypo-eutectoid steel
含碳量低于0.77％的碳素钢，其显微组织为铁素体和珠光体。先共析铁素体的含量随钢中碳含量的增加而减少，而珠光体的含量则随碳含量的增加而增加。
5.2.14
过共析钢 hyper-eutectoid steel
含碳量高于0.77％的碳素钢，其显微组织除片状珠光体外，还有先析渗碳体。这种渗碳体沿原奥氏体晶界呈网状分布。
5.2.15
碳素钢 carbon steel
含碳量为0.02％～2.11％的铁碳合金，也称为碳素钢。在钢中不含有意加入的其他合金元素，但总会含有硅、锰、磷、硫、氧等少量杂质元素。按含碳量可分为低碳钢、中碳钢、高碳钢；按组织可分为共析钢、亚共析钢、过共析钢；按质量可分为普通钢、优质钢、高级优质钢、特级优质钢；按硬度可分为极软钢、软钢、半软钢、半硬钢、硬钢、最硬钢；按用途可分为结构钢、工具钢、特殊性能钢等。碳素钢是用途最广、用量最大的金属材料。
5.2.16
高碳钢 high-carbon steel
含碳量大于0.6％的碳素钢，常用含碳量为0.60％～1.50％，除碳外还可含有少量锰(0.70％～1.20％)。高碳钢都属于优质碳素钢或高级优质碳素钢。
5.2.17
中碳钢 medium-carbon steel
含碳量为0.25％～0.60％的碳素钢。有镇静钢、半镇静钢、沸腾钢等多种产品。除碳外还可含有少量锰(0.70％～1.20％)属结构钢。按质量可分为普通碳素结构钢和优质碳素结构钢。
5.2.18
低碳钢 low-carbon steel
含碳量小于0.25％的碳素钢。有时还含有少量锰(O.70％～1.00％)，属结构钢。按质量又可分为普通钢和优质钢，前者磷和硫的含量分别不大于0.045％和0.050％，后者分别不大于0.035％～0.040％和0.030％～0.040％。
5.2.19
碳素结构钢 carbon structural steel
碳素结构钢是碳素钢的一种。含碳量约为0.05％～0.70％，个别可高达0.90％。可分为普通碳素结构钢和优质碳素结构钢两类。
5.2.20
碳素工具钢 carbon tool steel
碳素工具钢是碳素钢的一种。含碳量为0.65％～1.35％，根据硫、磷杂质的含量可分为优质碳素工具钢(硫≤0.030％，磷≤0.035％)和高级优质碳素工具钢(牌号后加“A”，硫≤0.020％，磷≤0.030％)。
5.2.21
莱氏体钢 ledeburitic steel
含有莱氏体共晶组织的钢。含碳4.3％的铁-碳合金熔化后，自高温缓慢冷却下来时，在1147℃发生共晶转变，即由液态生成共晶组织(奥氏体和渗碳体的混合物)，在723℃奥氏体转变为珠光体，室温下为渗碳体加珠光体组织。
5.2.22
合金钢 alloy steel
为改善钢的使用性能和工艺性能，在碳素钢的基础上，加入适量合金元素的铁碳合金。按所含合金化元素总量的多少可分为低合金钢、中合金钢、高合金钢。按用途可分为合金结构钢、合金工具钢和特殊用途合金钢。按所含合金元素种类可分为铬钢、锰钢、硅钢、镍钢、铬钼钢、镍铬钢和钼钢等。按正火状态下金相组织可分为珠光体钢、贝氏体钢、奥氏体钢、马氏体钢等。
5.2.23
低合金钢 low-alloy steel
在碳素钢基础上，含有一定量的硅或锰合金元素以及少量其他合金元素，合金元素总含量小于5％的合金钢。亦可称为普通低合金钢。
5.2.24
中合金钢 medium-alloy steel
合金元素总含量为5％～10％的合金钢。