企业实施“监控法”的主要步骤

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　　企业实施“监控法”主要包括以下几个步骤：

    首先，是排查。组织发动职工从人、机器、环境三个方面入手，深入地对生产作业场所和岗位的事故隐患和职业危害进行全面系统地排查。

    其次，是确认。对排查出来的各种不安全因素，进行辩识、确认。事故隐患和职业危害作业点确认的依据主要包括10个方面的内容：

    1、有爆炸、易燃、易发生火灾危险的场所；

    2、有触电伤害危险的场所；

    3、有中毒和窒息危险的场所；

    4、有人员高空坠落危险的场所；

    5、有机具、物件挂、绞、碾、碰、挤、压、切、撞、割、刺危险的场所；

    6、有灼烫、透水、淹溺、坍塌危险的场所；

    7、有落物、崩块伤人危险的场所；

    8、粉尘超标和环境污染的场所；

    9、存在噪音、低温、高温、振动、幅射、生物毒性危害危险的场所；

    10、其它容易致人伤害、发生事故频率较高的场所。

    第三，是评估。由工会劳动保护监督检查员或专职干部、企业安技干部和工人组成的评估小组对确认的事故隐患和职业危害作业点逐个进行定性、定量的评估，确定其危险等级。确定危险等级的依据主要有三条。一是事故发生的概率，二是职工伤亡和企业财产损失的程度，三是职业危害的大小。

    在一般情况，通常采用作业条件危险性评价法。作业条件危险性评价法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性的半定量评价方法。它是由美国安全专家格雷厄姆和金尼提出的。该方法以与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。众所周知，作业条件的危险性大小，取决于三个因素：

    L---发生事故的可能性大小；

    E---人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；

    C---一旦发生事故可能会造成的损失后果。

    但是，要获得这三个因素的科学准确的数据，却是相当繁琐的过程。为了简化评价过程，采取了半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，然后，以三个分值的乘积D来评价作业条件危险性的大小。即D=L×E×C

    D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，减少发生事故的可能性，或者降低人体暴露的频繁程度，或者减轻事故损失，直至调整到允许范围。

    三种因素的不同等级取值标准和危险性大小的范围划分可参照下列四表所示。

表1 发生事故的可能性(L)

分数值	事故发生的可能性
10	完全可以预料
6	相当可能
3	可能，但不经常
1	可能性小，完全意外
0.5	很不可能，可以设想
0.2	极不可能
0.1	实际上不可能

表2 暴露于危险环境的频繁程度(E)

表3发生事故可能会造成的损失后果(C)

分数值	发生事故可能会造成的损失后果
100	大灾难，许多人死亡
40	灾难，数人死亡
15	非常严重，一人死亡
7	严重，躯干致残
6	重大，手足伤残
3	较大，受伤较重
1	较小，轻伤

表4 危险等级划分（D）

    对于任何有人作业的具体系统，都可以按照实际情况选取三种因素的分数值，然后计算D值，根据D值大小，可以判定系统的危险程度高低。

    这种评价方法的特点是简便，可操作性强，有利于掌握企业内部危险点的危险情况，有利于促进整改措施的实施。问题是三种因素中事故发生的可能性只有定性概念，没有定量标准。评价实施时很可能在取值上因人而异，影响评价结果的准确性。对此，可在评价开始之前确定定量的取值标准。如“完全可以预料”是平均多长时间发生一次，“相当可能”为多长时间一次，等等。这样，就可以按统一标准评价系统内各子系统的危险程度。

    根据上述依据把事故隐患和职业危害作业点分为三个等级。即：

    班组级（Ｃ级）：发生事故的概率较小，职工伤害程度较轻，企业财产损失较小，或对人体健康造成影响。

    车间级或分厂级（Ｂ级）：发生事故的概率较大，易发生多人伤害，多为重伤，偶有死亡，财产损失较大，或易造成慢性中毒。

    企业级（Ａ级）：发生事故的概率很高，易发生群死群伤，造成重大财产损失，或可能发生急性中毒事故，对企业生产造成影响。

    第四，是登记、建档、立卡。凡列为事故隐患和职业危害作业点的，均进行登记，建立相应的档案，并统一制作醒目的标志牌，称作“事故隐患警示卡”或“有毒有害化学物质信息卡”。

    “警示卡”的主要内容有：事故隐患作业点名称、危险等级、易发事故种类、防护措施、监控要求、紧急预案、责任人、检查周期等。

    “信息卡”的主要内容有：化学名称、最高允许浓度、毒性分级、危险度分级、毒性、中毒特征、泄漏处理、紧急预案、责任人、检查周期等。

    第五、是制作“事故隐患和职业危害作业点分布网络图”。把一个企业或一个车间内的危险源点的位置在图上标示出来，一目了然，便于进行管理。

    第六，是日常管理。一个作业点设置一本台帐。按照“事故隐患和职业危害作业点”的危险等级，明确管理权限和责任人。

    Ｃ级（班组级）点，班组长为监管第一责任人，班组安全检查员具体负责，班组每班必查；

    Ｂ级（车间级）点，车间主要领导为监管第一责任人，车间安全员具体负责，作业点所在班组每班必查，车间每周或旬巡查；

    Ａ级（企业级）点，企业主要领导为监管第一责任人，安技部门具体负责，班组每班必查，车间每周（旬）巡查，安技部门每月检查。每次检查都要进行台帐记录，发现异常要立即上报，责任部门要及时进行治理。

    第七，是实行动态管理。不论是原有的危险源点危险等级降低或提高，还是出现新的危险源点，都要及时进行调整，使危险源点始终处于有效的监控之中。

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