防止硫化氢中毒十条规定（2）

安全文化网 www.anquan.com.cn     四、摸清硫化氢的分布状况，作出分布图，并在危险作业点设置警示牌
    原油及其馏分的不同加工方法，其硫化氢的分布特点和含量各异。原油中90％的硫，都集中在占原油40％～60％的常压重油中。原油蒸馏时硫化氢主要集中在初顶、常顶、减顶的气体中，同时也溶解在塔顶的凝污水内。馏分油或渣油加氢精制，生成油中都含有较多的硫化氢，各分离器、分馏塔顶的气体含有较高的硫化氢等。摸清硫化氢在厂区的分布状况，绘出平面分布图，划出硫化氢可能存在的危险区及设置安全警示牌，均可提高作业人员的职业安全卫生意识，自觉地采取防范措施进入危险作业场所。
    五、配备合格的硫化氢防护用品，切实加强管理
    根据生产岗位和工作场所空气的含氧量、环境温度以及硫化氢的浓度实际情况，配备适用合格的硫化氢防护用品。当空气中硫化氢超过30毫克／米³时或空气中氧气含量低于18％时佩戴供氧式或其他隔离式防毒面具；当空气中硫化氢含量小于30毫克／米³时选用过滤式防毒面具。有毒岗位和工作场所均要配置防护用品专柜，防毒器具应定期检查维修，确保整洁完好，指定地点放置，不得无故动用。发给个人保管的过滤式防毒面具、氧气呼吸器、防渗衣服、手套及防溅目镜等防护设备，上岗时应放置在操作岗位便于取用的专柜内。要远离热源和易燃物，注意防潮、防晒，避免与酸、碱、油类和有毒物料等接触。硫化氢防护器具的配置、管理、维护、使用等情况都应做好记录，列为交接班项目并落实到岗位责任制中。
    例如：1叨9年12月10日16：25，某石化公司炼油厂重油加氢车间对脱硫装置的瓦斯管线进行氮气吹扫，吹扫气放空，吹扫完成后，重油加氢车间一操作工关闭了扫线阀门，在未与三常联系的情况下就擅自将三常瓦斯人脱硫系统阀门打开约3圈，造成0．4兆帕硫化氢含量为18．5％的酸性气反串到管线中，兰常当班操作人员发现放空处噪音增大，副班长没有佩戴防护用具就上到高8．2米的管排上查看情况，发生硫化氢中毒后坠落抢救无效死亡。
    六、进行硫化氢浓度检测，采取有效措施，及时发布公告，防止中毒事故发生
    厂质检站、化验室要定期对生产过程中的介质硫化氢含量进行测定和分析，职防部门对作业环境中的硫化氢含量进行定期监测和评价。如发现硫化氢含量较正常情况明显增加(作业环境空气中硫化氢最高容许浓度为10毫克／米³)，应该与生产车间共同分析超标原因，并采取必要的防护措施，并及时发布公告。因物料改变或操作条件发生变化致使硫化氢浓度超过常规含量时，主管部门未采取相应有效的防护措施，极易造成硫化氢中毒。
    例一：1991年1月26日13：30，某石化总厂油品车间轻污油罐区一名油槽员，在对轻污油罐101#、103#进行检尺作业时，因对硫化氢毒性认识不足，未采取防范措施，被硫化氢熏倒在103#罐平台上，当同班职工发现后，立即将其送医院，经抢救无效，于当晚23：50死亡。
    例二：1991年9月7日某公司炼油厂生产调度接到精制车间调合泵房操作工电话询问加氢精制装置准备处理哪个罐的油，回答处理69#罐。当看到日志69#、70#罐未做汽油干点分析时，去电话通知厂质检加工分析站采69#罐油做干点分析，并要求顺便采70#罐油分析，当时70#罐正在收焦化汽油，油位已达14米左右。分析站容量岗位一化验工去采样，25分钟后在 70#罐顶被人发现，该化验工仰倒在罐顶斜梯口平台处，不省人事，后经抢救无效死亡。事故主要原因是70#罐当天进焦化粗汽油，气相部分含瓦斯量大，硫化氢浓度高，瓦斯从采样口大量溢出而造成。事故发生当天在相同工艺条件下进行采样分析，硫化氢含量为96200毫克／米³，为致死浓度(1000毫克／米³)的96．2倍。该厂生产调度对因物料改变、硫化氢浓度高的情况认识不足，没有采取防护措施，违章指挥安排采样，终于导致悲剧发生。
    七、在硫化氢易积聚的区域，应安装硫化氢检测报警器
    安装固定式硫化氢报警器，要较好地真正起到安全监测作用，就要充分考虑到探头位置、数量与可能的泄漏点的距离等问题，并与工艺、设备、安全人员商讨，以便确定最佳的布局。
    与此同时，还应符合《石油化工企业可燃气体检测报警设计规范》。
    正确地使用应注意如下问题：
    (1)因固定式报警器是长周期工作的，电子线路难免有漂移。因此，仪器的报警设定点和零点每天至少检查一次。若发现有异状要及时调整过来。
    (2)现场的探头如安装在露天环境中应装备防雨罩。
    (3)定期用标准气校对传感器。
    (4)更换传感器时应小心操作，以免破坏了探头的防爆结构。不要用高浓度的硫化氢气体来冲击传感器，这样极易造成传感器永久性的损坏。
    (5)不能在监测现场更换电池。要充分发挥报警器的优良性能，日常的精心保养和管理是非常重要的，制定必要的保管、使用制度，可以减少误测、误报。 安全文化网 www.anquan.com.cn